在CD纹加工过程中，毛刺和划痕是较为常见且影响产品质量的两大问题

产生原因

1. 刀具因素：刀具磨损严重会导致切削刃变钝，在加工CD纹时无法干净利落地切断材料，从而产生毛刺。此外，刀具的几何角度不合适，如前角、后角过大或过小，也会影响切削效果，引发毛刺。
2. 加工参数：切削速度过低、进给量过大时，刀具与材料的接触时间增长，切削力增大，容易使材料产生塑性变形，进而形成毛刺。同时，切削深度不当也会对毛刺的产生有影响。
3. 材料特性：材料的硬度和韧性不同，加工时产生毛刺的情况也有差异。硬度较低、韧性较好的材料在切削过程中更容易发生塑性流动，产生毛刺。

解决措施

1. 刀具维护与选择：定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。根据加工材料的特性，选择合适几何角度的刀具，确保切削刃锋利。
2. 优化加工参数：通过试验确定最佳的切削速度、进给量和切削深度。一般来说，适当提高切削速度、减小进给量有助于减少毛刺的产生。
3. 材料预处理：对于硬度较低、韧性较好的材料，可进行适当的热处理，提高其硬度和脆性，降低加工时产生毛刺的可能性。

划痕问题

产生原因

1. 加工环境：加工现场存在灰尘、杂质等，这些颗粒物可能会附着在刀具或工件表面，在加工过程中划伤工件，形成划痕。
2. 夹具问题：夹具设计不合理或安装不当，导致工件在加工过程中发生微小移动或振动，从而使刀具在工件表面留下划痕。
3. 刀具状态：刀具表面有破损、缺口或粘附有切屑等，在加工时会刮伤工件表面，产生划痕。