CD纹以其独特的视觉效果广泛应用于电子产品、装饰品等领域，但在加工过程中，多种因素会导致尺寸精度误差，影响产品质量和性能。

机床自身误差

机床作为CD纹加工的核心设备，其自身的精度和稳定性至关重要。主轴回转误差是常见问题，主轴在高速旋转时若存在径向跳动或轴向窜动，会使刀具与工件的相对位置发生偏移，导致CD纹的间距、深度等尺寸出现偏差。例如，主轴轴承磨损或安装不当，就可能引发回转误差。此外，导轨的直线度误差也会影响工件的进给精度，若导轨存在弯曲或扭曲，工件在移动过程中就会产生位移偏差，进而造成CD纹尺寸不准确。

刀具因素误差

刀具的磨损、选择不当以及安装误差都会对CD纹尺寸精度产生影响。在加工过程中，刀具与工件不断摩擦，刃口会逐渐磨损变钝，导致切削力增大，切削尺寸发生变化。比如，车削CD纹时，车刀磨损后，切削出的纹路深度会变浅，间距也可能变大。刀具选择不合理同样会引发误差，如果刀具的几何形状、尺寸与加工要求不匹配，就无法准确切削出所需的CD纹。而且，刀具安装时若存在偏心、倾斜等情况，会使刀具的切削位置发生偏移，造成加工尺寸误差。

工艺参数误差

切削速度、进给量和切削深度等工艺参数设置不合理，是导致CD纹尺寸精度误差的重要原因。切削速度过高，会使切削力增大，工件产生热变形，从而影响尺寸精度；切削速度过低，则可能导致切削不连续，产生振动，使CD纹表面粗糙度增大，尺寸出现波动。进给量过大，会使切削层厚度增加，加工表面质量下降，尺寸精度难以保证；进给量过小，又会降低加工效率，且可能因切削不充分而影响CD纹的形成。切削深度选择不当，也会对工件的变形和尺寸精度产生类似的影响。