CD纹以其独特的光影效果广泛应用于3C产品、汽车内饰等领域，但在加工过程中常出现表面缺陷，影响产品质量与美观度。

纹路不清晰

原因

刀具磨损是主要原因之一，磨损后的刀具刃口变钝，无法精准切削出清晰的纹路；切削参数不合理，如切削速度过低、进给量过大，会使切削力不均匀，导致纹路模糊；机床精度不足，运动过程中存在振动或间隙，也会影响纹路的清晰度。

解决方法

定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损刀具，确保刀具刃口锋利。根据加工材料和纹路要求，优化切削参数，通过试验确定最佳的切削速度、进给量和切削深度。对机床进行定期维护和校准，消除运动部件的间隙，提高机床的运动精度，减少振动。

划痕

原因

加工环境中存在硬质颗粒，如灰尘、金属屑等，在刀具切削过程中，这些颗粒会划伤工件表面；刀具安装不牢固，在加工过程中发生松动或振动，也会在工件表面留下划痕；工件表面在加工前存在氧化层、锈蚀等缺陷，加工时这些缺陷会扩展形成划痕。

解决方法

保持加工环境的清洁，安装空气过滤装置，减少空气中的灰尘和杂质。确保刀具安装牢固，采用合适的刀具夹紧方式，并在加工前检查刀具的紧固状态。对工件表面进行预处理，去除氧化层、锈蚀等缺陷，可采用打磨、酸洗等方法。

毛刺

原因

刀具几何参数不合理，如后角过小，会使切削过程中的排屑不畅，容易产生毛刺；切削用量过大，导致切削力过大，使材料产生塑性变形，形成毛刺；工件材料韧性较大，也容易在切削边缘产生毛刺。

解决方法

优化刀具几何参数，根据加工材料选择合适的后角、前角等参数，保证排屑顺畅。合理调整切削用量，降低切削力和切削温度，减少毛刺的产生。对于韧性较大的材料，可采用热处理等方法降低其韧性，再进行CD纹加工。加工后可采用去毛刺工具或化学方法去除毛刺。