CD纹加工后表面粗糙度不达标会影响产品的外观和品质，我们可以从刀具、加工参数、机床、加工环境等多方面分析问题并采取解决措施。

刀具的状态对CD纹表面质量起着关键作用。若刀具磨损严重，切削刃变钝，在切削过程中就容易与材料发生挤压和摩擦，导致表面粗糙度增大。因此，要定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损的刀具。同时，根据加工材料和CD纹的要求，选择合适材质、形状和尺寸的刀具。例如，加工高硬度的金属材料时，选用硬度高、耐磨性好的刀具，能有效减少切削过程中的磨损，使切削更加顺畅，从而降低表面粗糙度。

加工参数的合理设置也至关重要。切削速度、进给量和切削深度等参数都会影响表面粗糙度。切削速度过低，刀具在材料表面的切削时间增长，容易产生积屑瘤，影响表面质量；进给量过大，会使刀具与材料的接触面积增大，切削力也随之增大，导致表面粗糙。可以通过试验和经验，优化加工参数。一般来说，适当提高切削速度、减小进给量，有助于提高表面质量。但要注意，参数调整要综合考虑材料特性、刀具性能和机床能力。

机床的精度和稳定性也会影响CD纹的表面粗糙度。如果机床主轴存在径向跳动或轴向窜动，工作台不平整，在加工过程中就会使刀具产生振动，导致切削不均匀，表面粗糙度增大。需要定期对机床进行维护和校准，确保机床的精度和稳定性。检查机床的传动系统、导轨等部件，及时修复或更换损坏的零件。

此外，加工环境中的灰尘、杂质等如果附着在材料表面或进入切削区域，也会刮伤表面，影响粗糙度。所以要保持加工环境的清洁，采取有效的防尘措施。

通过以上对刀具、参数、机床和环境等方面的综合处理，可以有效解决CD纹加工表面粗糙度不达标的问题，提高产品的表面质量。