CD纹加工后表面出现毛刺和起边，是操作现场几乎每天都会碰到的问题。毛刺多出现在纹路的边缘和刀尖退出的位置，起边则表现为纹路两侧有细微的金属翻卷或塑性变形带。这两个缺陷虽然看起来很小，但在高光环境下会严重影响CD纹的视觉效果，尤其是配合阳极氧化后，毛刺处会形成明显的亮线，直接拉低产品外观等级。

毛刺产生的核心原因是刀具后角不够或刀尖已经磨损。CD纹刀具的刀尖圆弧半径通常只有0.1到0.2毫米，加工时刀尖实际是在材料表面进行挤压和推移，如果后角过小甚至为零，材料无法被干净地剪切分离，而是被挤压翻卷到纹路两侧形成毛刺。刀具使用一段时间后刀尖圆弧变大，切削能力下降，毛刺问题会明显加重。此外，进给速度过快时，每齿切削量增大，材料变形量超过弹性极限，也会加剧毛刺的产生。

起边则更多与加工策略有关。单方向加工时，刀具始终朝一个方向推移材料，纹路入口侧和出口侧的材料流动不对称，出口侧容易形成堆积和翻边。另外，下刀和抬刀的过渡段如果没有做圆弧切入切出，而是直接垂直进刀，刀尖对材料的冲击会造成局部塑性变形，形成起边。材料本身的状态也有影响，铝合金如果硬度过低，切削时容易粘刀，粘刀后的拉扯会在纹路边缘留下不规则的毛刺和起边。

解决思路分三步走。第一步是优化刀具，选用后角在8到12度、刀尖圆弧在0.1毫米以内的专用CD纹刀，并且严格控制刀具寿命，刀尖磨损超过0.02毫米就必须更换。第二步是调整参数，降低进给速度至每齿0.01到0.02毫米，主轴转速适当提高以保证切削轻快，同时采用双向交替加工来平衡纹路两侧的材料流动。第三步是改善下刀方式，使用圆弧切入切出，避免垂直冲击，加工完成后用风枪或超声波清洗去除残留毛刺，必要时配合轻质石抛光做最终处理。