划痕问题解决方案

优化加工工艺与参数

加工时刀具与工件表面的摩擦是产生划痕的重要因素之一。可适当降低切削速度和进给速度，减少刀具与工件的接触压力和摩擦力，从而降低划痕产生的几率。同时，合理调整主轴转速，确保切削过程平稳。例如，在加工铝合金材质的CD纹时，将切削速度从每分钟200米降低到150米，进给速度从每转0.1毫米调整为0.08毫米，能有效减少因摩擦导致的划痕。

加强冷却与润滑

良好的冷却和润滑能够降低切削温度，减少刀具与工件之间的粘结和摩擦。选择合适的切削液，并确保切削液充分喷射到加工部位。比如使用含有极压添加剂的水溶性切削液，它能在高温高压下形成润滑膜，减少刀具与工件的直接接触，避免划痕产生。此外，定期检查切削液的流量和压力，保证其正常供应。

及时清除切屑

切屑若不及时清除，会在加工过程中划伤CD纹表面。可以安装强力吸尘装置或采用高压气流吹屑的方式，及时将切屑从加工区域清理掉。同时，合理设计刀具的排屑槽，使切屑能够顺利排出，减少切屑在工件表面的堆积和划伤。

毛刺问题解决方案

选用合适刀具并保持锋利

刀具磨损是产生毛刺的主要原因之一。应根据加工材料的特性选择合适的刀具材质和几何形状，并定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损的刀具。例如，加工不锈钢材质时，选用硬质合金刀具并保持刀具刃口的锋利，能够提高切削的锋利度，减少毛刺的产生。

优化切削参数

不合理的切削参数会导致切削不彻底，从而产生毛刺。适当增加切削深度和进给量，使刀具能够更彻底地切除材料。但要注意，切削参数的调整需要在保证加工精度和刀具寿命的前提下进行。

增加去毛刺工序

加工完成后，可采用手工打磨、振动研磨、化学去毛刺等方法去除毛刺。手工打磨适用于小批量生产和局部去毛刺；振动研磨则适合大批量生产，能够高效、均匀地去除毛刺；化学去毛刺则是利用化学溶液对毛刺进行腐蚀溶解，适用于一些形状复杂的工件。