纹理均匀性问题

• 表现：在加工后的产品表面，CD纹的间距、深度或宽度不一致，导致纹理看起来不均匀，影响产品的外观质量。例如，在圆形产品的边缘部分，纹理间距可能突然变宽或变窄，破坏了整体的视觉美感。
• 原因：加工设备的精度不够，刀具在旋转过程中出现微小的偏移或抖动；刀具磨损不均匀，不同部位的切削能力不同；加工参数设置不合理，如转速、进给速度等与刀具和材料不匹配。
• 解决：定期对加工设备进行维护和校准，确保设备的精度；及时更换磨损的刀具，保证刀具的良好状态；通过试验和优化，找到最适合当前加工条件（材料、刀具等）的参数组合。

表面粗糙度问题

• 表现：加工后的表面不够光滑，存在明显的粗糙感，触摸时能感觉到明显的凹凸不平。在光线的照射下，粗糙的表面会产生散射现象，使纹理的清晰度和光泽度降低。
• 原因：刀具的刃口不够锋利，切削时不能形成光滑的切屑，而是在表面留下粗糙的痕迹；加工过程中的冷却润滑不充分，导致切削热使材料发生变形和硬化，增加了表面粗糙度；材料本身的性质，如硬度不均匀、含有杂质等，也会影响加工后的表面质量。
• 解决：选择合适的刀具，并定期进行刃磨，保持刀具的锋利度；优化冷却润滑系统，确保在加工过程中能及时、有效地冷却和润滑刀具和工件；根据材料的特性，调整加工工艺，如采用合适的切削液、降低切削速度等。

纹理清晰度问题

• 表现：CD纹的轮廓不清晰，线条模糊，难以分辨出完整的同心圆纹理。这会使产品的视觉效果大打折扣，无法展现出CD纹应有的精致感。
• 原因：加工过程中刀具的切削力不稳定，导致纹理的形状发生变化；材料表面存在氧化层、油污等杂质，影响了刀具的切削效果；加工环境不干净，有灰尘等微小颗粒附着在工件表面，在加工时被刀具挤压到纹理中，破坏了纹理的清晰度。
• 解决：调整加工设备的参数，使切削力保持稳定；在加工前对材料表面进行清洁处理，去除氧化层、油污等杂质；保持加工环境的清洁，定期清理工作台和设备周围的灰尘。