CD纹（同心圆纹理）因其高光泽度和立体感，广泛应用于电子产品外壳、装饰件等领域，但加工过程中毛刺残留问题常导致产品良率下降、手感粗糙。

1. 刀具与工艺参数优化

• 刀具选择：
  • 采用超硬合金刀具（如钨钢材质），其硬度（HRA≥92）可减少切削时的磨损，避免因刀具钝化产生毛刺。
  • 选用锋利刃口设计（如R角≤0.05mm），降低切削阻力，减少材料撕裂。
• 切削参数调整：
  • 转速优化：提高主轴转速至8000-12000rpm，减少单位时间内材料变形量。
  • 进给量控制：降低进给速度至0.05-0.1mm/r，避免因切削力过大导致边缘撕裂。
  • 冷却润滑：使用高压冷却液（压力≥5MPa）冲刷切削区域，带走热量和碎屑，防止二次刮伤。

2. 设备与夹具升级

• 高精度机床：选用定位精度≤0.005mm的数控车床或雕刻机，确保刀具路径与纹理设计完全匹配。
• 真空吸附夹具：采用真空吸附固定工件，避免传统夹具压痕导致的局部毛刺。
• 振动抑制：在机床底座加装减震垫，降低振动对切削稳定性的影响。

3. 检测与后处理强化

• 在线检测：
  • 安装激光轮廓仪，实时监测纹理边缘粗糙度（Ra≤0.2μm），发现异常立即停机调整。
• 去毛刺工艺：
  • 磁力研磨：将工件与磁性磨料放入旋转磁场，通过微小磨粒的撞击去除毛刺，适合复杂曲面。
  • 电解抛光：利用电解液溶解边缘毛刺，表面粗糙度可降低至Ra≤0.1μm，且不损伤纹理。
• 人工复检：
  • 在20倍放大镜下抽检产品，重点检查纹理根部和交叉点，确保无残留毛刺。

案例验证

某手机外壳厂商通过上述改进，将CD纹加工良率从75%提升至95%，其中刀具优化和磁力研磨环节贡献最大。

攻克CD纹毛刺残留需从刀具、设备、工艺全链条优化，结合实时检测与后处理技术，方可实现高效、高质量的表面处理。